Определение производственной мощности

 

Коэффициент загрузки оборудования. Формула. Норматив

Производственная программа – план выпуска продукции (услуг), который разрабатывается на конкретный плановый период на каждом предприятии. Ее составление сопровождается расчетами показателей, определяющими нужное количество оборудования. Один из них, коэффициент загрузки, дает представление о полноте использования оборудования.

Определение коэффициента загрузки оборудования

Понятие «загрузка оборудования» неразрывно связано с использованием внутрисменного рабочего времени, учет которого ведется в человеко-днях и человеко-часах. Данный множитель (попросту коэффициент загрузки) отображает долю фактического времени, проработанную станками на протяжении смены, суток, иного конкретного периода в совокупном фонде времени оборудования.

Простыми словами, коэффициент загрузки (rate of operation) показывает, сколько времени станки работали на полную мощность на протяжении конкретного периода, выполняя требуемый объем работ.

Важно! Значение коэффициента загрузки (Кз) меняется в зависимости от спроса на продукцию.

Наряду с ним, при определении загруженности станков рассчитывают еще один множитель – коэффициент использования оборудования. Причем делают это тогда, когда нет возможности определить OEE (Overall Equipment Effectiveness), т. е. общую эффективность работы оборудования. Коэффициент загрузки:

1. Характеризует загрузку станков во времени.
2. Учитывает неминуемые простои, вызванные, например, неплановым аварийным ремонтом либо занятостью рабочих на иных работах и т. п. производственными причинами.

Определить степень загрузки станков на протяжении суток можно при помощи коэффициента сменности работы (Кс). Он показывает число смен, которые в среднем проработал каждый станок за сутки (квартал, месяц либо год).

В отличие от него Кз станков учитывает сведения о трудоемкости продукции. Кз – это значение Кс, но дважды уменьшенное (при двух сменах) либо трижды уменьшенное (при трех сменах).

Оценка стоимости бизнеса	Финансовый анализ по МСФО	Финансовый анализ по РСБУ
Расчет NPV, IRR в Excel	Оценка акций и облигаций

С какой целью используется коэффициент загрузки оборудования

Кз рассчитывают, чтобы выяснить степень занятости станков определенной работой. Он позволяет понять, какую долю фондового времени станки обеспечены всем необходимым.

Рассчитывая значение Кз, экономисты видят, насколько загружены станки в тех либо иных производственных условиях. Если, предположим, Кз = 0,8, тогда это означает, что на 80% фонда времени у станков имеется все, что требуется для работы. Т. е. инструментарий, рабочие на своих местах и т. д. А на протяжении оставшихся 20% чего-то не достает.

Возьмем, к примеру, комплексную автоматизацию производства (computer-integrated manufacturing (CIM)), созданные автоматические поточные линии. Производительность звеньев всей технологической цепочки по большей части разная и очень редко бывает идентичной. Полная загрузка бывает только у лимитирующих (ограничивающих) звеньев (Кз > 1). Для нелимитиующих звеньев значение Кз < 1. Значение КЗ рассчитывают:

1. Сначала по каждой операции в рассматриваемом периоде.
2. Затем определяют среднее значение в этом же периоде.

Первичный расчет производится на основе отношения расчетного числа (штучно) станков к принятому их числу. Анализируя работу станков, предназначенных для продолжительного использования, рассчитывают показатели, которые в своей совокупности характеризуют использование мощности, времени работы, количества станков.

Отображение значений коэффициента на графике

Полученные значения Кз показывают на графике загрузки (по системе координат) следующим порядком:

1. Рассчитывают Кз для каждого станка либо однотипной группы станков.
2. По оси абсцисс (Х) отмечают №№ (либо названия) станков.
3. По оси координат (У) отмечают значения Кз (%). Полученные точки соединяют и получают ломаную линию.

На графике можно отобразить среднее значение Кз для всего цеха в виде прямой линии. Она должна проходить через ломаную линию (либо столбики), нарисованную по станкам (группам станков). Как вариант, изображают график в виде столбиков:

1. Для каждого станка рисуют по столбику.
2. Высота столбика показывает 100% (в масштабе).
3. На каждом столбике отмечают соответствующий процент Кз.

Нормативное значение коэффициента загрузки оборудования

Норматив Кз зависит от особенностей производства, установленного режима работ в цехах, типа станков. Принято считать, что оптимальное значение – это значение, близкое к единице. Приведем несколько примеров нормативов Кз, для сравнения:

1. Металлорежущих станков = 0,75 для единичного, мелкосерийного произ-ва и 0,9 – для крупносерийного и массового.
2. Сварочных станков = 0,7 для индивидуального и мелкосерийного произ-ва и 0,8 – для крупносерийного.
3. Для цеха кузнечного производства = 0,88 – 0,95.
4. Для изготовления деталей, заготовок способом холодной объемной штамповки (либо высадки) = 0,75 – 0,9.
5. Для изготовления тонкостенных изделий из металлического листа с применением технологии листовой штамповки = 0,84 – 0,95.

Обобщая данные, можно определенно сказать, что норматив Кз для крупносерийного (массового) производства соответствует верхним границам и значится в пределах 0,7 – 0,9. Норматив Кз для мелкосерийного производства соответствует нижним границам и значится обычно в пределах 0,65 – 0,75. Рекомендуемыми отраслевыми нормами Кз, которые установлены в зависимости от типа производства авто (агрегатов) и видов станков, являются следующие.

Некоторые виды станков	Единичное, мелкосерийное произ-во авто	Средне- и крупносерийное произ-во авто
Универсальные с руч. управлением	0,8	0,8
Спец. и агрегатные станки	—	0,9
Автомат. линии	—	0,9
Станки с ЧПУ, гибкие модули	0,85	0,9

Для справки. Единичное производство – это малый объем выпуска однотипной продукции, которую не ремонтируют и повторно не производят. Станки, которые участвуют в таком производстве, изготавливаются серийно станкозаводами. Их закупают обычно до начала произ-ва.

Серийное производство – изготовление (ремонт) продукции партиями, которые регулярно повторяются. Оно делится в свою очередь на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Данное производство может комплектоваться:

• поточными и автоматическими линиями;
• многошпиндельными автоматами (полуавтоматами, проч.);
• станками с ЧПУ;
• гибкими проивзв. модулями и системами;
• универсальными станками с быстропереналаживаемой оснасткой.

Целесообразное сочетание названых групп станков, полная их загрузка способствуют экономичности серийного производства. Под массовым производством понимают большой объем выпуска продукции. Она ремонтируется длительное время и производится беспрерывно.

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции в соответствующем квартале планового года (формула)

Расчет значения Кз производится по общей формуле: Кз = (ЧО1 + ЧО2) / (ЧУ * ЧС) (1). Пояснения: ЧО1 – число оборудования (станков), проработавших 1 смену, ЧО2 – число станков, проработавших 2 смену, ЧУ – число установленных станков, ЧС – число смен, проработанных станками. Таким путем рассчитывают значение Кз по каждой операции соответствующего квартала.

Наглядный пример. Предположим, ЧУ = 100, ЧО1 = 100, ЧО2 = 50, а ЧС = 2. Задача: определить значение Кз. Отсюда следует: (100 + 50) / (100 * 2) = 150 / 200 = 0,75.

Рассчитать значение Кз можно посредством онлайн калькулятора. Для этого требуется занести в онлайн форму стандартные данные: значения ЧО1, ЧО2, ЧУ и ЧС, а также количество смен и нажать на кнопку «Рассчитать». Расчет будет произведен автоматически.

Коэффициент загрузки оборудования в соответствующем квартале планового года (формула)

Среднее значение Кз в нужном квартале планового периода рассчитывают, по сути, согласно той же формуле, что и его значение по каждой операции. Но для расчета берут средние значения указанных в формуле показателей. Либо, как вариант, рассчитав сначала коэффициент, определяют его среднее значение.

Рассмотрим расчет среднего значения на следующем примере. Данные для него сведены в таблице. Руководствуясь этими показателями, можно составить таблицу Excel по соответствующим значениям и результатам расчетов.

Расчет Кз по каждой операции произведен согласно формуле: Кз = (Зр /Зп) * 100% (2). Пояснения: Зр – расчетное число оборудования и Зп – принятое число оборудования. Среднее значение коэффициента рассчитано следующим путем: Кз (среднее) = (Кз1 + Кз2 + Кз3 + Кз4 + Кз5) / 5 (3). Пояснения: Кз1 – коэффициент загрузки 1, Кз2 – коэффициент загрузки 2 и т. д.

Расчет среднего значения коэффициента по предложенной формуле будет следующим: (0,78 + 0,95 + 0,75 + 0,95 + 0,90) / 5 = 0,86 либо 86%. Шаблон таблицы Excel для расчета значения Кз, приведенный ниже, выстроен по аналогии с таблицей Word, использованной в расчетах. Таблица Excel тоже состоит из четырех столбцов, предназначенных для введения данных:

• по количеству оборудования (отдельно по расчету и отдельно принятого по факту);
• значения Кз, рассчитанного по каждой операции.

В столбце, где следует указывать значение Кз, приведены формулы для расчета его значения в Excel. По каждому столбцу можно подвести итог, рассчитав суммарное значение соответствующего показателя в том либо ином столбце. В шаблон можно включить дополнительный столбец для расчета среднего значения Кз. Это упрощенный шаблон таблицы, который можно использовать в расчетах.

Определение производственной мощности

Расчет пропускной способности фрезерных станков, загрузки оборудования производственной программой и коэффициента загрузки. Введение мощностей по производству пряжи на фабрике. Определение средней годовой мощность прядильной фабрики и ее коэффициент.

Рубрика	Экономика и экономическая теория
Вид	задача
Язык	русский
Дата добавления	17.04.2014
Размер файла	93,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задача 1.

Имеются следующие данные по цеху за отчетный год:

— в цехе установлено 10 фрезерных станков, в течение года каждый станок должен отработать 4200 станко-часов;

— годовая производственная программа — 12000 деталей;

— норма времени на изготовление 1 детали — 3,1 часа

1) Пропускную способность фрезерных станков

2) Загрузку оборудования производственной программой

3) Коэффициент загрузки оборудования

1. Пс = Фвр.ст* С = 4200*10 = 42000 ст-ч

2. К 3 = tн * Nгод. = 3,1 ч. *12000 дет. = 37200 ст-ч

3. Кзач. = = *100% = 88,57% (на 11,43% оборудование недогружено)

1. Пропускная способность = 42000 ст-ч,

2. Загрузка оборудования = 36000 ст-ч.

3. Коэффициент загрузки оборудования — 0,86

Задача 2.

Производственная мощность прядильной фабрики на начало года составила 100 тыс. тонно-метров.

— 1 июля были введены мощности по производству пряжи в размере 15 тыс. тонно-метров;

— 1 августа выбыли мощности в размере 25 тыс. тонно-метров и 1 декабря — в размере 5 тыс. тонно-метров

Определите среднюю годовую мощность прядильной фабрики

М год. = 100 + — — = 96,7 тыс. тонно-метров

96,7 тыс. тонно-метров

Задача 3.

В сборочном цехе объем фактически собранной продукции за отчетный год составил 2500 узлов, средняя годовая мощность сборочного цеха составила 2750 единиц. мощность пропускной станок

Определите коэффициент фактического использования производственной мощности

Коэффициент фактического использования равен = 0,909 или 90,9% (9,1% — резерв)

Задача 4.

Механический цех изготовляет изделие А. Режим работы — двухсменный, номинальный фонд рабочего времени — 2117 ч.

— ведущую группу оборудования

-производственную мощность цеха

— мероприятия по ликвидации «узких» и «широких» мест

1нормы времени на обработку детали, н-час

прогрессивный уровень выполнения норм по группам оборудования, %

потери времени на ремонт оборудования в системе НИР (%)

1) Полезный фонд времени оборудования:

1. Полезный фонд по группе станков № 1:

2. Полезный фонд по группе станков № 2:

3. Полезный фонд по группе станков № 3:

4. Полезный фонд по группе станков № 4:

5. Полезный фонд по группе станков № 5:

2) Трудоемкость обработки 1 детали:

3) Максимально возможный выпуск деталей:

М 1 = 7875,2 / 2,08 = 3787 шт.

М 2 = 7875,2 / 2,0 = 3973, 5 шт.

М 3 = 6096,6 / 1,2 = 5080,8 шт.

М 4 = 2032,3 / 0,42 = 4838,8 шт.

М 5 = 2053,5 / 0,42 = 4889,3 шт.

Ведущая группа оборудования — группа № «3», т.к. количество — 3, трудоемкость — 1,5, выпуск — 5080,8 шт.

Производственная мощность определяется по ведущей группе — 5080,8 шт.

Узкое место — первая группа оборудования, т.к. количество наибольшее, а выпуск наименьший

Ответ: ведущая группа оборудования — группа № 1

Задача 5.

В механическом цехе завода на 1 января 2010 г. установлено следующее оборудование:

количество станков на начало года

изменение количества станков в течение года

потери рабочего времени на ремонт, %

трудоемкость обработки комплекта деталей, час.

% выполнения норм времени

Программа выпуска продукции в год — 2500 комплектов деталей. Режим работы завода — 2х сменный. Номинальный фонд рабочего времени — 4154 ч.

1. Среднегодовое количество оборудования по группам

2. Трудоемкость обработки комплекта деталей по каждой группе оборудования с учетом программы выпуска продукции на год

3. Полезный фонд времени работы оборудования по группам

4. Пропускную способность каждой группы оборудования

5. Производственную мощность механического цеха и коэффициент загрузки оборудования. Выявить «узкие» места и мероприятия по их устранению

1. Среднегодовое количество оборудования по группам:

2. Полезный фонд времени работы оборудования по группам:

А — номинальный фонд времени, Б — потери (коэффициент потерь)

Др — число рабочих дней в плановом году

дсм — длительность смены

ксм — число смен

Дсм — число предпраздничных дней с сокращением

tч — число часов, на которые сокращена смена

Рр — % потерь рабочего времени на планируемый ремонт

n — число станков в группе

Фн — А = 256*8,2*2 = 4154 час. — для всех расчетов, тогда:

ФА = 4154 *(100 — 4%)*(1- ) * 23,5= 4145*0,96**23,5 = 93714 час.

ФБ = 4154*(100 — 4%)*12,5 = 49848 час.

ФВ = 4154 * 0,96 *6 = 23927 час.

ФГ = 4154 *(100 — 3%) * 10 = 40294 час.

ФД = 4154 * (100 — 3) * 1,5 = 6044 час.

ФЕ = 4154 * 0,96*4 = 15951 час.

ФЖ = 4154*0,96*12 = 47854 час.

3. Трудоемкость обработки комплекта по каждой группе с учетом выпуска продукции на год

Тд — действующая трудоемкость

Кн — уровень выполнения норм в %

ТА = * 2500 = 19,23 * 2500 = 48075 час.

ТБ = * 2500 = 4,08 * 2500 = 10200 час.

ТВ = * 2500 = 22625 час.

ТГ *2500 = 22425 час.

ТД = * 2500 = 2350 час.

ТЕ = *2500 = 4750 час.

ТЖ = *2500 = 26450 час.

4. Пропускная способность

1) Способ 1: ПА. = = 4874 компл.

Способ 2: ПА. = = 4874 компл.

2) ПБ = = 12218 компл.

3) ПВ = = 2644 компл.

4) ПГ = = 4492 компл.

5) ПД = = 6430 компл.

6) ПЕ = = 8396 компл.

7) ПЖ = = 4523 компл.

5. Производственная мощность рассчитывается по станкам группы А, т.к. на эту группу приходится наибольшая трудоемкость

6. Коэффициент загрузки оборудования

Вывод: «узким» местом механического цеха является группа станков В, т.к. коэффициент загрузки наибольший, а пропускная способность наименьшая.

Задача 6

Определить величину отдельных видов мощностей и норматив использования производственных мощностей предприятия, исходя из следующих данных:

1. Среднегодовая величина производственных мощностей предприятия — 10 тыс. изделий

2. Производственная мощность цеха, в котором проводится реконструкция — 4 тыс. изделий в год. Время простоя цеха в связи с реконструкцией — 3 месяца.

3. Производственная мощность цеха, в котором планируется освоение производства нового вида продукции — 3 тыс. изделий в год. Снижение производительности оборудования по этой причине составило в среднем за год 10%

4. Диспропорции в производительности оборудования (по отношению к ведущему оборудованию) составляют 7%

1. Определяем величину резервов мощностей, связанных с проведением реконструкции производства:

Ррек. = ПМрек.*в = 4* = 1 тыс. изделий

2. Рассчитываем величину резервов мощностей в связи с освоением производства новой продукции:

Рн.п. = ПМн.п.*б = 3*0,1 = 0,3 тыс. изделий

3. Находим резерв мощностей в связи с несбалансированностью производства и недостаточным спросом на продукцию:

Рсб. = *г = 10*0,07 = 0,7 тыс. изделий

4. Определяем общую величину экономически обоснованных резервов мощностей:

= Ррек + Рн.п + Рсб = 1 + 0,3 + 0,7 = 2 тыс. изд.

5. Рассчитываем величину норматива использования производственных мощностей:

Нисп. ПМ = * 100% = * 100 = 80%

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Планирование производственной программы предприятия. Понятие производственной мощности предприятия и методика ее расчета. Состав оборудования по его эксплуатационному состоянию. Виды производственных мощностей, баланс загрузки оборудования.

контрольная работа [66,0 K], добавлен 26.11.2008

Определение производственной мощности предприятия (цеха, участка) и его пропускной способности. Технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. Виды производственных мощностей, измерение объема производства изделий.

контрольная работа [19,9 K], добавлен 09.10.2010

Понятие производственной мощности предприятия. Методологические подходы к расчету производственной мощности. Планирование загрузки производственной мощности. Планирование затрат на производство и реализацию продукции. Технико-экономические показатели.

курсовая работа [61,6 K], добавлен 12.09.2014

Расчет соответствия пропускной способности и уровня загрузки рабочих, резерва роста выработки рабочих-сдельщиков основных профессий, при дозагрузке производственных мощностей. Сравнительный анализ наличия производственных мощностей и доли их загрузки.

реферат [223,0 K], добавлен 09.02.2009

Структура производственной программа предприятия. Показатели валовой, чистой, товарной и реализуемой продукции. Методы определения производственной мощности предприятия. Расчет коэффициента использования и баланса производственных мощностей завода.

реферат [25,1 K], добавлен 08.07.2011

Определение фондов времени работы оборудования и рабочих. Определение производственной мощности работы участка, потребного количества оборудования и его загрузки, фонда заработной платы работающих на участке. Расчёт затрат на сварочные материалы.

курсовая работа [268,4 K], добавлен 01.04.2011

Современные технологии, прогрессивное технологическое оборудование. Баланс производственных мощностей. Обеспечение качества выпускаемой качества (СК). Система обеспечения качества. Расчет баланса загрузки и пропускной способности оборудования.

Методика расчета производственной мощности станка (агрегата) и технологического участка

Первичным звеном пространственной организации производства является рабочее место.

Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции (или их группы), оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.

Простейшим вариантом расчета является расчет производственной мощности отдельного станка (агрегата), занятого в процессе выполнения выпуска определенного вида продукции (выполнения работ, оказания услуг), технологический процесс изготовления которой предполагает лишь одну операцию.

Примерами могут служить выполнение работ по раскрою листового и профильного материала, простейшие металлорежущие работы, литейные и штамповочные работы, упаковка и пр.

В данном случае расчет производственной мощности можно вести как в трудовых, так и в натуральных и условно-натуральных единицах измерения.

В трудовом выражении (в нормо-часах) годовая производственная мощность станка (агрегата), занятого в процессе выполнения определенной операции, определяется по формуле:

где Д_р — число рабочих дней в году (по производственному календарю); к_см — коэффициент сменности (режим работы участка); t_CM — продолжительность рабочей смены; а — регламентированные потери времени на ремонт (3-5 %).

Например, определим годовую производственную мощность гильотинных ножниц НА 3221 (в нормо-часах), занятых в процессе раскроя листового материала, при двусменном режиме работы данного участка и регламентированных потерях времени на ремонт и наладку — 5 % от номинального фонда рабочего времени. Число рабочих дней в году принять равным 252.

Произведем расчет по формуле (3.1):

Таким образом, данное оборудование за год может выполнить объем работ в размере 3830,4 часа.

В натуральном выражении годовая производственная мощность станка (агрегата), занятого в процессе выполнения определенной операции по изготовлению t единиц изделия, из формулы 3.1 преобразуется:

Например, определим годовую производственную мощность гильотинных ножниц НА 3221 (в м 2 ), занятых в процессе раскроя листового металла на заготовки, при средней нормативной трудоемкости выполняемых работ по раскрою 1 м 2 листа — 0,3 нормо-часа. Режим работы участка — двусменный. Регламентированные потери времени на ремонт и наладку — 5 % от номинального фонда рабочего времени. Число рабочих дней в году принять равным 252.

Произведем расчет по формуле (3.2):

Таким образом, данное оборудование за год может раскроить 12 768 м 2 листового металла.

Участок — это производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.

Производственные участки могут быть организованы в соответствии либо с технологическим, либо с предметным принципом специализации.

В соответствии с технологическим принципом (рис. 3.1) производственный участок организуется для выполнения определенного вида работ (токарных, фрезерных, сварочных и др.) и включает в себя оборудование одного вида.

В соответствии с предметным принципом (рис. 3.2) производственный участок организуется для выполнения определенного комплекса разнородных работ (механосборочных, швейных и пр.) либо выпуска изделий, технологический процесс изготовления которых включает несколько разнородных операций. В состав участка входит весь перечень оборудования, необходимый для реализации установленного технологического процесса.

В этом и состоит главное различие между технологическим и предметным принципом организации производственных участков — в первом случае вместе сосредоточивается технологическое оборудование одного вида, предназначенное для выполнения одного вида работ по всей номенклатуре выпускаемой продукции, тогда как во втором случае — разнородное оборудование для выполнения всего комплекса операций по изготовлению конкретного изделия.

Следовательно, ввиду различных принципов организации участков возникает необходимость в различных подходах к расчету их производственных мощностей.

В рамках рассмотрения участков, организованных по технологическому принципу, следует отметить, что они могут быть задействованы в процессе выполнения определенной операции по обработке либо одного, либо определенной номенклатуры изделий.

В данном случае расчет производственной мощности является наиболее простым и предполагает наличие информации лишь о количественном составе оборудования и трудоемкости выполняемой операции.

Соответственно формула (3.1), используемая при определении производственной мощности станка (агрегата), с учетом ранее введенных обозначений преобразуется в формулу (3.3):

где С_пр — количество однородного оборудования, расположенного на участке.

Более сложная методика расчетов предполагается в процессе использования предметной формы организации производства, когда готовый продукт формируется в рамках одного цеха (участка).

Источник https://finzz.ru/zagruzki-oborudovaniya-formula-primer-rascheta-v-excel.html

Источник https://otherreferats.allbest.ru/economy/00394414_0.html

Источник https://studref.com/565911/ekonomika/metodika_rascheta_proizvodstvennoy_moschnosti_stanka_agregata_tehnologicheskogo_uchastka