Инструкция по охране труда для оператора автоматической линии производства пищевых продуктов

Автоматическая линия розлива, укупорки и этикетировки во флаконы от 20 до 500 мл.

Состав автоматической линии розлива во флаконы:

• Узел подачи тары и накопления тары •
Состоит из нержавеющего стола шириной 1000мм. Установка флаконов на конвейер узла налива производится вручную.

• Узел наполнения жидкостью •
Состоит из четырехканального перистальтического дозатора, системы опускания патрубков для наполнения флаконов.
Подача продукта к узлу наполнения осуществляется по силиконовым шлангам.
Функционал перистальтического дозатора:
— Калибровка дозы в зависимости от вязкости продукта.
— Выставление требуемой дозы.
— Функция заполнения трубок перед началом работы.
— Регулировка скорости дозирования.
— Отображение текущей дозы.
— Всасывание капли для исключения подкапывания.
Патрубки для наполнения выполнены из нержавеющей стали и имеют регулировку по высоте.

• Узел укупорки •
Узел укупорки представляет собой сложное электромеханическое устройство, которое состоит из укупора триггерного типа, конвейера с делителем тары и ограждением.

• Узел нанесения этикетки •
Узел наклеивания этикетки выполнен в настольном исполнении и выполняет автоматическое нанесение одной этикетки на тару круглой формы. Вдоль конвейерной ленты установлены направляющие, для придания устойчивости таре. На узле установлен каплеструйный датер для нанесения на этикетку текущей даты в одну строку.

Отличительные особенности:
— подача продукта на линию осуществляется за счет самовсасывающих перистальтических насосов-дозаторов,
— конструктивные элементы оборудования, соприкасающиеся с продуктом, выполнены из нержавеющей стали и силикона,
— ручная установка пробок-распылителей в тару перед узлом укупорки,
— доступность осмотра, ремонта, санитарной обработки,
— наличие пультов аварийной остановки,
— время уборки и мойки после работы – 15 минут,
— максимальное время для настройки линии после смены тары – 60 минут.

Порядок работы на автоматической линии розлива:
• Ручная подача тары на конвейер линии с накопительного стола.
• Автоматический розлив жидкости.
• Ручная установка пробок-распылителей.
• Автоматическая укупорка.
• Автоматическая этикетировка.
• Выход продукции на накопительный стол.

Технические характеристики:
Напряжение питание – 220В.
Потребление сжатого воздуха – расход до 60л/мин, давление 7 атмосфер.
Вход воздуха – стандартный пневморазъем диаметр 8 мм.
Габариты установки (ориентировочные) – Д 4600мм, Ш1000мм, В850мм
Производительность – при розливе жидкостей (плотность близкая к воде) во флаконы 150 мл — не менее 1000 шт./час.
Точность дозирования 3% от установленной дозы.
Персонал для работы – 3 человека.

Инструкция по охране труда для оператора автоматической линии производства пищевых продуктов

Данная инструкция составлена на основании Типовой инструкции по охране труда для оператора линии в производстве пищевой продукции (линии разлива: разливочные, укупорочные, бракеражные, этикетировочные автоматы) ТОИ Р-97300-005-97 (утв. постановлением Минтруда и соц.развития РФ от 1997 г. N 8) и Типовой инструкции по охране труда для изготовителя пищевых полуфабрикатов из мяса, рыбы, овощей ТИ Р М-036-2002 (утв. постановлением Минтруда РФ от 24 мая 2002 г. N 36).
На основании типовых инструкций разрабатывается инструкция по охране труда для оператора автоматической линии производства пищевых продуктов, работающего в организации рыбообработки, с учетом условий его работы в конкретной организации.

1. Общие требования безопасности

1.1. На процессы работы на автоматах допускаются лица, имеющие профессиональную подготовку, прошедшие предварительную подготовку, прошедшие предварительные (при поступлении на работу), периодические и профилактические обследования и прививки в порядке, установленном Минздравом РФ, а также вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.
1.2. Допуск к самостоятельной работе в качестве оператора автоматической линии производства осуществляется начальником ( мастером) цеха после освоения работающими безопасных приемов и методов труда под руководством опытного наставника в течение не менее 2-14 смен. Допуск к самостоятельной работе фиксируют датой и подписью в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
1.3. Повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте работник должен получать один раз в 3 месяца.
1.4. На рабочем месте работник получает первичный инструктаж по безопасности труда и проходит:
— стажировку;
— обучение устройству и правилам эксплуатации торгово-технологического оборудования;
— курс по санитарно-гигиенической подготовке со сдачей зачета;
— проверку знаний в объеме I группы по электробезопасности, теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.
1.5. Во время работы работник проходит:
— обучение безопасности труда по действующему оборудованию каждый год, по новому оборудованию по мере его поступления на предприятие, но до момента пуска этого оборудования в эксплуатацию,
— проверку знаний по электробезопасности — ежегодно;
— проверку санитарно-гигиенических знаний — ежегодно;
1.6. Периодический медицинский осмотр:
врачом—терапевтом—ежегодно,
врачом-дерматовенерологом — с учетом требований органов здравоохранения.
1.7. Соблюдайте правила внутреннего трудового распорядка.
1.8. Оператор линии может подвергаться воздействию следующих опасных и вредных производственных факторов:
— движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;
— повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
— повышенная подвижность воздуха (сквозняки);
— недостаточная освещенность рабочей зоны;
— повышенный уровень шума на рабочем месте;
— острые кромки на поверхности (стеклянный бой).
1.9. Пользуйтесь предусмотренной по нормам спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты:
— халат х/б или костюм х/б;
— колпак хлопчатобумажный или косынка головная хлопчатобумажная;
— перчатки трикотажные.
1.10. Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка. Курить, принимать пищу следует в специально отведенных комнатах. Не допускается присутствие на рабочем месте посторонних лиц, распитие спиртных напитков, работа в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Работающий должен выполнять только ту работу, которая ему поручена, не перепоручать свою работу другим лицам.
1.11. При переводе на другую работу требовать от непосредственного руководителя соответствующего обучения безопасным приемам и методам работы.
1.12. Ответственность за техническое состояние и безопасную эксплуатацию полуавтоматической линии непрерывного действия возлагается на руководителей структурных подразделений, эксплуатирующих эту полуавтоматическую линию, а также специалистов ремонтных служб по их компетенции.
1.13. Соблюдать правила личной гигиены:
— соблюдать чистоту кожного покрова, одежды, обуви и других СИЗ;
— содержать в чистоте оборудование и шкаф для одежды.
1.14. При недомогании, поражении кожи в виде ранений, ожогов, гнойничков, шелушении обратиться в медпункт, небольшие повреждения обработать антисептическими растворами.
1.15. Лица, нарушившие требования настоящей инструкции, несут ответственность в порядке, установленном законодательством.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Оператору полуавтоматической линии следует:
— оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробной;
— перед началом работы мыть руки с мылом, надевать чистую санитарную одежду, подбирать волосы под колпак или косынку или надевать специальную сеточку для волос;
— работать в чистой санитарной одежде, менять ее по мере загрязнения;
— после посещения туалета мыть руки с мылом;
— при изготовлении полуфабрикатов снимать ювелирные украшения, часы, коротко стричь ногти;
— не принимать пищу на рабочем месте.
2.2. Правильно надеть полагающуюся по нормам чистую, исправную спецодежду, спецобувь. Спецодежда не должна иметь развивающихся концов, рукава и ворот должны быть завязаны. Заправить волосы под головной убор.
2.3. Подготовить рабочий инвентарь, осмотреть рабочее место.
2.4. Проверить достаточность освещения рабочей зоны, наличие и исправность подножной решетки, убедиться в ее устойчивости.
2.5. Перед пуском линии непрерывного действия необходимо убедиться в том, что на линии не производятся какие-либо работы.
2.6. Проверить при снятом напряжении:
— санитарное состояние оборудования;
— наличие и прочность крепления защитных ограждений;
— наличие и прочность крепления заземления;
— исправность контрольно-измерительных приборов.
2.7. Перед пуском ленточного конвейера необходимо проверить:
— состояние транспортерной ленты и ее стыков;
— исправность звуковой и световой сигнализации;
— исправность сигнализирующих датчиков, блокировок;
— наличие и работоспособность противопожарной защиты конвейера (для пожароопасных условий работы);
— надежность работы устройств аварийного останова конвейера;- правильность натяжения конвейерной ленты;
— наличие и исправность роликов;
— наличие защитного заземления электрооборудования, брони кабелей, рамы конвейера;
— наличие и надежность ограждений.
Не допускается пускать в работу полуавтоматическую линию при захламленности и загроможденности проходов.
2.8. Проверить исправность пускорегулирующей аппаратуры используемого оборудования (пускателей, выключателей, аварийных кнопок, переключателя скоростей и т.п.).
2.9. Опробовать на холостом ходу работу оборудования:
— полуавтомат ПАЗ-15 и ПВ;
— блокирующего устройства ограждения зоны;
— движение транспортеров ( оно должно быть плавным, равномерным, без рывком и перебоев).
О всех выявленных неполадках и неисправностях сообщить мастеру цеха и не приступать к работе до их устранения.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Во время работы с использованием электромеханического оборудования соблюдать требования безопасности, изложенные в эксплуатационной документации заводов-изготовителей оборудования.
3.2. Работа ленточных транспортеров должна быть спланирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации.
Скорость движения конвейерной ленты при ручной грузоразборке должна быть не более: 0,5 м/с — при массе обрабатываемого груза до 5 кг; 0,3 м/с — при массе наибольшего груза, превышающей 5 кг.
3.2. Не загромождайте рабочее место, проходы и не используйте запасные эвакуационные выходы для складирования в них материалов и посторонних предметов.
3.3. Соблюдать правила перемещения, пользоваться только установленными проходами.
3.4. Предупреждать о предстоящем пуске оборудования работников, находящихся рядом.
3.5. Включать и выключать оборудование сухими руками и только при помощи кнопок «пуск» и «стоп»;
3.6. Переносить продукты, сырье только в исправной таре. Не загружать тару более номинальной массы брутто.
3.7. Быть внимательным, не отвлекаться посторонними разговорами.
3.8. В процессе эксплуатации ленточного конвейера необходимо систематически контролировать:
— правильность загрузки конвейерной ленты транспортируемым материалом;
— плавность движения и состояние конвейерной ленты;
— работу механизмов;
— нормальную подачу продуктов;
— давление пара и надежностью уплотнения в арматуре и соединениях трубопроводов;
— давление воздуха в пневмосистеме;
— герметичность пневмосистемы;
— не допускать образования загрязненных, скользких мест пола.
3.9. При порыве оболочки запрещается убирать вытекший из нее продукты при работе автомата. Дождаться пока пройдет лопнувшая оболочка, остановить автомат, затем устранить неисправность.
3.10. Промывать перекручивающий патрон, линкер можно только на выключенном автомате. При опускании линкера в масло не допускать разбрызгивания и ожогов.
3.11. Во время работы с использованием автоматической линии не допускается:
— работать со снятыми заградительными и предохранительными устройствами, с открытыми дверками, крышками, кожухами;
— поправлять ремни, цепи привода, снимать и устанавливать предохранительные крышки, решетки и другие ограждения во время работы оборудования;
— превышать допустимые скорости работы оборудования;
— извлекать руками застрявший продукт;
— эксплуатировать оборудование без загрузочного устройства, предохранительного кольца и т.п.;
— проталкивать (удерживать) продукт руками или посторонними предметами;
— переносить (передвигать) включенное в электрическую сеть нестационарное оборудование;
— оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации необученных и посторонних лиц;
— складывать на оборудование инструмент, продукцию, тару;
— при наличии напряжения (бьет током) на корпусе оборудования, кожухе пускорегулирующей аппаратуры, возникновении постороннего шума, запаха горящей изоляции, самопроизвольной остановке или неправильном действии механизмов и элементов оборудования остановить (выключить) его кнопкой «стоп» (выключателя) и отключить от электрической сети с помощью пускового устройства.
Сообщить об этом непосредственному руководителю и до устранения неисправности не включать.
3.12. При обнаружении неисправности оборудования, инвентаря, инструмента, а также при травмировании работников прекратить работу и сообщить об этом начальнику цеха.
3.13. Во время ремонтных работ на линии вывешивается табличка с надписью «Не включать — работают люди!».
3.14. На рабочих местах обслуживания конвейерной линии должны быть размещены таблички, разъясняющие значения применяемых средств сигнализации и режим управления конвейером.
3.15. Полуавтоматическая линия в головной и хвостовой частях должны быть оборудованы аварийными кнопками «Стоп».
3.16. Работники, обслуживающие полуавтоматическую линию, должны хорошо знать местонахождение кнопочных выключателей, которые располагаются на видных и доступных местах. При аварийной обстановке на линии должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. Конвейерная линия должны быть немедленно остановлены при:
— пробуксовке конвейерной ленты на приводных барабанах;
— появлении запаха гари, дыма, пламени;
— ослаблении натяжения конвейерной ленты сверх допустимого;
— сбегании конвейерной ленты на роликоопорах или барабанах до касания ею неподвижных частей конвейера и других предметов;
— неисправности защит, блокировок, средств экстренной остановки конвейера;
— отсутствии или неисправности ограждающих устройств;
— неисправных болтовых соединениях, обнаружении незатянутых болтов;
— ненормальном стуке и повышенном уровне шума в редукторе привода;
— забивке транспортируемым материалом перегрузочного узла;
— отсутствии двух и более роликов на смежных опорах;
— повреждениях конвейерной ленты и ее стыкового соединения,
— создающих опасность аварии;
— нарушении футеровки приводного и прижимного барабанов;
— заклинивании барабанов.
4.2. При обнаружении неполадок в работе оборудования принять меры по остановке оборудования, отключив подачу электроэнергии, сообщить о случившемся начальнику цеха ( мастеру). Не следует пытаться самостоятельно выяснять и устранять причину.
4.3. В случае необходимости пользуйтесь переносным электросветильником напряжением 12 В во взрывобезопасном исполнении.
4.4. При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте или в цехе: отключить от электросети оборудование и повесить плакаты на пусковое устройство « Не включать. Работают люди».
Прекратить его эксплуатацию, а воды, сырья, продукта и т.п.; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (работнику, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.
4.5. В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей; доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.
4.6. Пострадавшему при травмировании, отравлении и внезапном заболевании должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.
4.7. При обнаружении загорания и в случае пожара:
— отключить оборудование;
— сообщить в пожарную охрану по телефону 001 или руководителю организации;
— приступить к тушению пожара имеющимися в организации;
— первичными средствами пожаротушения в соответствии инструкцией по пожарной безопасности.
При угрозе жизни покинуть помещение.

5. Требования безопасности по окончании работы

5.1. При любых перерывах в работе (отдыхе, окончание смены):
— после каждого перерыва в работе, посещения туалета мыть руки теплой водой с мылом, затем дезинфицировать 0,2 % раствором хлорамина и снова промыть руки теплой водой;
— перед посещением туалета спецодежду снимать, после посещения продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике.
5.2. Закрыть воздушный вентиль, выключить подачу пара, отсоединить насос от автомата.
5.3. Снять и промыть линкер, опустить его в ванну с горячим маслом. Во избежание ожогов осторожно опускать линкер в масло, не допускать разбрызгивания масла.
5.4. Разобрать и промыть дозатор, затем снова собрать. При этом остерегайтесь порезов рук острыми деталями.
5.6. При санобработке следить, чтобы вода не попадала на электродвигатели и токоведущие части оборудования.
5.7. Привести в порядок свое рабочее место, средства защиты и спецодежду повесить в отдельный шкафчик.
5.8. Вымыть лицо, руки теплой водой с мылом, принять душ.
5.9. Запрещается сушить на паропроводах и отопительных приборах спецодежду, обувь, тряпки и другие сгораемые материалы.

Этапы запуска линии розлива воды

Одним из наиболее востребованных рынком направлений работы завода МиССП в течение последних десяти лет является разработка, производство, комплектация и установка «под ключ» комплексных решений автоматизации розлива и упаковки жидких пищевых продуктов, включая сладкую и минеральную, газированную и негазированную воду. Наши автоматизированные линии дешевле аналогичной по назначению продукции ведущих мировых брендов и успешно конкурирует с ней в качестве и функциональности.

Состав и преимущества выбора технологических линий производства МиССП

Для потенциальных покупателей комплексных решений МиССП важным аргументом в пользу работы с нашим предприятием является отличная функциональность, доступность сервиса и запасных частей, точное соблюдение всеми причастными службами завода порядка гарантийного и послегарантийного обслуживания, а также четкий и надежный регламент поставки, установки и производства пусконаладочных работ. Не менее важным является фактор доступной цены, особенно на фоне постоянного роста стоимости импортной техники.

В типовую конфигурацию комплекса оборудования для розлива воды, представленного на странице Комплексные решения, как правило, входят:

• Автомат по выдуву ПЭТ бутылок объемом до 2,0 литра.
• Устройства водоподготовки, смешивания составляющих (купажа) и насыщения жидкости углекислым газом.
• Модуль ополаскивания тары.
• Машина розлива воды, обеспечивающая высокую точность дозирования (до 1%).
• Укупорочная машина, укупоривает наполненные ПЭТ бутылок резьбовыми пробками.
• Автомат — этикетировщик для нанесения на тару круглую или сегментных этикеток с посадкой на расплав полимерного клея.
• Упаковочный для группировки, обертывания бутылок мерными отрезками термоусадочной полимерной пленки и ее усадки в тепловой камере (термотуннеле).

Типовой порядок поставки оборудования и производства пусконаладочных работ

В соответствии с достигнутой договоренностью на поставку и монтаж «под ключ» линии розлива воды, инженерные службы завода МиССП выполняют комплекс работ по подготовке технического задания (ТЗ) и выбору комплекта оборудования, соответствующего потребностям и условиям производственного цикла предприятия заказчика. На этом этапе решается необходимость поставки, а также параметры системы очистки и подготовки воды – доочистки, купажирования и газации. Уточнив состав оборудования, специалисты завода приступают к разработке полной технологической схемы.

После заключения договора на поставку и монтаж комплекта оборудования в соответствии с утвержденным заказчиком ТЗ и технологической схемой, выполняется запуск в производство.

В оговоренные сроки завершается изготовление всех требуемых единиц оборудования, после чего происходит сборка и отладка единого комплекса.

При поставке сложного технологического оборудования ответственным этапом работ является упаковка в соответствии с установленными требованиями и транспортировка составляющих комплекса с соблюдением всех необходимых мер безопасности. После доставки оборудования на площадку заказчика выполняются следующие работы:

• Контроль комплектности поставки.
• Распаковка и проверка оборудования на отсутствие транспортных повреждений. В случае обнаружения несущественных дефектов их следует устранить на месте. Если какое-либо из устройств во время перевозки было существенно повреждено, принимаются меры к его замене за счет виновной стороны.
• Удаление предохранительной транспортной смазки.
• Установка, выравнивание по горизонту и монтаж наиболее ответственных узлов линии розлива воды на заранее подготовленных фундаментах. Для фиксации некоторых машин и узлов может быть предусмотрена заделка фундаментных болтов требуемой длины и диаметра.
• Монтаж конвейера, связывающего все устройства технологической линии.
• Заземление корпусных деталей электрооборудования, подключение к сети электродвигателей и устройств управления.
• Подключение трубопроводов подачи сжатого воздуха, воды, готового продукта, воздуха и углекислоты.
• Тестовое включение сначала отдельных узлов, а затем всей линии в целом.
• Контроль и регулировка устройств системы, проверка синхронности работы.
• Нанесение необходимого количества смазки на все трущиеся детали механизмов производственного комплекса.
• Окончательный запуск и приемосдаточные испытания технологической линии.

От пусконаладочных работ к обучению технического персонала заказчика

С подписанием акта приемки поставленного и смонтированного оборудования комплексной линии по розливу воды в эксплуатацию, сотрудничество завода МиССП и предприятия заказчика переходит в новую фазу. Инженерно-технический состав монтажной бригады производит обучение персонала, который будет обеспечивать работу и техническое обслуживание всех машин и устройств линии в процессе регулярной эксплуатации.

В случае возникновения каких-либо сбоев или существенных технических проблем в работе оборудования, в соответствии с гарантийными обязательствами восстановлением работоспособности линии займутся сервисные службы МиССП. Благодаря высокому качеству и надежности нашей продукции такие случаи бывают крайне редко, и быстро решаются на месте прибывшими специалистами завода. Покупатели нашего оборудования могут рассчитывать на полную техническую поддержку и после окончания срока гарантии!

ЗАО «Кропоткинский завод МиССП»
ИНН 2313000179 Адрес: 352387 , Россия, Краснодарский край, Кропоткин , Промышленная 7 Телефон: 8 800 101-10-20 Email: sales@missp.ru График работы: ПН-ПТ С 8:00 до 17:00

Источник https://dozaplus.ru/product/linia-rozliva-flakonov

Источник https://ohranatruda.ru/ot_biblio/instructions/165/147369/

Источник https://www.missp.ru/info/article/1913